อะไรทำให้เครื่องทำความเย็นอุตสาหกรรมทำงานล้มเหลว และการบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะยืดอายุการใช้งานได้อย่างไร

สาเหตุสำคัญที่ทำให้. เครื่องทำความเย็นอุตสาหกรรม ความล้มเหลวคือ คอมเพรสเซอร์เสีย การสูญเสียสารทำความเย็น การเปรอะเปื้อนของคอนเดนเซอร์ ขนาดของคอยล์เย็น และข้อผิดพลาดในการควบคุมไฟฟ้า — ตามลำดับความถี่และต้นทุนนั้น เครื่องทำความเย็นที่ล้มเหลวโดยไม่คาดคิดในสภาพแวดล้อมการผลิตมักเป็นสาเหตุ 10,000–100,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ สำหรับค่าใช้จ่ายการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนต่อเหตุการณ์ ซึ่งเกินกว่าต้นทุนรายปีของโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันแบบมีโครงสร้างมาก โปรแกรม PM ที่ได้รับการดำเนินการอย่างดีซึ่งขยายระยะเวลาการบริการและตรวจจับความล้มเหลวในระยะเริ่มต้นสามารถยืดอายุการใช้งานของเครื่องทำความเย็นจากปกติ 15–20 ปีเป็น 25–30 ปี ในขณะที่ยังคงรักษาประสิทธิภาพไว้ภายใน 5–10% ของประสิทธิภาพของแผ่นป้ายตลอด ส่วนด้านล่างจะระบุโหมดความล้มเหลวแต่ละโหมด สัญญาณเตือน และการดำเนินการบำรุงรักษาเฉพาะที่ขัดขวาง

โหมดความล้มเหลวของเครื่องทำความเย็นอุตสาหกรรมหลักหกโหมด

แต่ละโหมดความล้มเหลวมีกลไกที่แตกต่างกัน ชุดคุณลักษณะของตัวบ่งชี้การเตือนล่วงหน้า และมาตรการรับมือการบำรุงรักษาโดยตรง การทำความเข้าใจทั้ง 6 ข้อจะป้องกันข้อผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดในการจัดการเครื่องทำความเย็น นั่นคือ การรักษาอาการมากกว่าสาเหตุ

ความล้มเหลวของคอมเพรสเซอร์: การพังทลายที่มีค่าใช้จ่ายสูงและป้องกันได้มากที่สุด

คอมเพรสเซอร์เป็นหัวใจสำคัญของระบบทำความเย็นและเป็นส่วนประกอบเดียวที่มีราคาแพงที่สุดในการเปลี่ยน ต้นทุนการเปลี่ยนคอมเพรสเซอร์บนเครื่องทำความเย็นอุตสาหกรรมขนาดกลาง (100–500 kW) $8,000–45,000 เฉพาะบางส่วนเท่านั้น โดยจะมีการเติมค่าแรงและสารทำความเย็นเพิ่มอีก 3,000–8,000 ดอลลาร์ ในกรณีส่วนใหญ่ ความล้มเหลวของคอมเพรสเซอร์ไม่ได้เกิดขึ้นอย่างกะทันหัน แต่เป็นจุดสิ้นสุดของกระบวนการย่อยสลายแบบค่อยเป็นค่อยไป โดยมีสัญญาณเตือนที่ชัดเจนและตรวจพบได้หลายสัปดาห์หรือหลายเดือนก่อนที่จะเกิดความล้มเหลวร้ายแรง

การทาของเหลว

สารทำความเย็นเหลวหรือน้ำมันที่เข้าสู่ช่องดูดของคอมเพรสเซอร์ทำให้เกิดแรงกระแทกแบบไฮดรอลิกที่ทำให้วาล์วโค้งงอ ลูกสูบแตก และทำลายสโครลพัน นี่เป็นสาเหตุเดียวที่พบบ่อยที่สุดที่ทำให้คอมเพรสเซอร์ขัดข้องกะทันหัน ผลการทาบของเหลวเกิดจาก การดูดความร้อนสูงเกินไปไม่เพียงพอ — สารทำความเย็นยังไม่ระเหยเต็มที่ก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์ ความร้อนยิ่งยวดในการดูดที่ปลอดภัยขั้นต่ำสำหรับสารทำความเย็นส่วนใหญ่คือ 5–10°ซ ; ค่าที่อ่านได้ต่ำกว่าเกณฑ์นี้ถือเป็นเงื่อนไขการแจ้งเตือนที่สำคัญ สาเหตุ ได้แก่ การจ่ายสารทำความเย็นมากเกินไป วาล์วขยายตัวล้มเหลว หรือการเปลี่ยนแปลงโหลดอย่างรวดเร็วซึ่งระบบไม่สามารถตอบสนองได้

การปนเปื้อนและการพังทลายของน้ำมัน

น้ำมันคอมเพรสเซอร์เสื่อมสภาพผ่านออกซิเดชั่น การดูดซับความชื้น และการเจือจางของสารทำความเย็น น้ำมันที่เสื่อมสภาพจะสูญเสียดัชนีความหนืดและความแข็งแรงของฟิล์ม ทำให้สามารถสัมผัสระหว่างโลหะกับโลหะในตลับลูกปืนและพื้นผิวสกรอลล์ได้ หมายเลขกรดน้ำมันที่สูงกว่า 0.1 มก. KOH/g คือเกณฑ์ขั้นต่ำสำหรับการเปลี่ยนน้ำมันที่จำเป็น ในข้อกำหนดของผู้ผลิตคอมเพรสเซอร์ส่วนใหญ่ การเก็บตัวอย่างน้ำมันและการวิเคราะห์ในห้องปฏิบัติการประจำปีมีค่าใช้จ่ายประมาณ 150–300 เหรียญสหรัฐต่อหน่วย ซึ่งถือว่าน้อยมากเมื่อเทียบกับต้นทุนการเปลี่ยนคอมเพรสเซอร์ที่สามารถป้องกันได้

อุณหภูมิการคายประจุสูง

อุณหภูมิการระบายออกอย่างต่อเนื่องสูงกว่า 120°ซ เร่งการเกิดคาร์บอไนซ์ของน้ำมัน การสึกหรอของวาล์ว และการแยกตัวของฉนวนของขดลวดมอเตอร์ไปพร้อมๆ กัน อุณหภูมิการระบายที่สูงเป็นผลมาจากอัตราส่วนการอัดสูง (เกิดจากแรงดันการดูดต่ำหรือความดันการควบแน่นสูง) สารทำความเย็นประจุต่ำเกินไป หรือการดูดที่ถูกจำกัด การตรวจสอบอุณหภูมิการระบายอย่างต่อเนื่องและการแจ้งเตือนที่อุณหภูมิ 115°C เตือน 10-30 นาที ก่อนที่ความเสียหายจากความร้อนจะกลับคืนไม่ได้

สารทำความเย็นรั่ว: นักฆ่าประสิทธิภาพเงียบ

การรั่วไหลของสารทำความเย็นแทบจะไม่ทำให้เครื่องทำความเย็นหยุดทำงานทันที แต่กลับทำให้เกิดการสูญเสียความสามารถในการทำความเย็นและประสิทธิภาพอย่างช้าๆ แบบก้าวหน้า ซึ่งง่ายต่อการระบุแหล่งที่มาที่ผิดต่อภาระกระบวนการหรือสภาวะแวดล้อมที่เพิ่มขึ้น เครื่องทำความเย็นทำงานที่ สารทำความเย็นที่ชาร์จน้อยเกินไป 10% จะสูญเสียความสามารถในการทำความเย็นประมาณ 20% ในขณะที่คอมเพรสเซอร์ยังคงทำงานที่กำลังใกล้เต็ม ซึ่งเป็นสภาวะที่ทำให้สิ้นเปลืองพลังงานไปพร้อมๆ กันและทำให้คอมเพรสเซอร์สึกหรอเร็วขึ้นด้วยอัตราส่วนกำลังอัดที่เพิ่มขึ้น

การรั่วไหลเกิดขึ้นที่ไหน

• ข้อต่อประสานและบาน: ความเหนื่อยล้าจากแรงสั่นสะเทือนตลอดระยะเวลาการทำงานนานหลายปีจะทำให้เนื้อทองเหลืองแตกร้าวและทำให้ข้อต่อแฟลร์คลายตัว ข้อต่อทั้งหมดที่อยู่ในระยะ 300 มม. จากคอมเพรสเซอร์มีความเสี่ยงสูงสุดเนื่องจากความกว้างของการสั่นสะเทือน
• ซีลเพลา (คอมเพรสเซอร์แบบเปิดไดรฟ์): การสึกหรอของซีลและการเสื่อมสภาพของอีลาสโตเมอร์เป็นจุดรั่วหลักบนสกรูแบบเปิดและคอมเพรสเซอร์แบบแรงเหวี่ยง อายุการใช้งานของซีลโดยทั่วไปคือ 3–7 ปี ภายใต้สภาวะการทำงานปกติ
• แกนวาล์ว Schrader: สิ่งเหล่านี้มักรั่วไหลหลังการบริการเนื่องจากแรงบิดไม่ถูกต้องหรือแกนเสียหาย สิ่งเหล่านี้ทำให้เกิดการสูญเสียสารทำความเย็นเพียงเล็กน้อยแต่เรื้อรังอย่างไม่สมส่วน
• ผนังท่อระเหยและคอนเดนเซอร์: รูพรุนที่เกิดจากการกัดกร่อนในท่อแลกเปลี่ยนความร้อนทองแดงหรือเหล็กจะสร้างเส้นทางการรั่วไหลที่ทำให้สารทำความเย็นปนเปื้อนในวงจรน้ำในกระบวนการ ซึ่งเป็นโหมดความล้มเหลวที่มีผลกระทบรองอย่างร้ายแรงสำหรับอุปกรณ์ในกระบวนการผลิต

ภายใต้กฎระเบียบ F-Gas ที่บังคับใช้ในสหภาพยุโรปและกฎหมายที่เทียบเท่าในเขตอำนาจศาลอื่นๆ มากมาย เครื่องทำความเย็นที่มีค่าบริการสารทำความเย็นข้างต้น เทียบเท่ากับ CO₂ 5 ตัน ต้องตรวจสอบรอยรั่วทุกครั้ง 3–12 เดือน ขึ้นอยู่กับขนาดของประจุ โดยผลลัพธ์จะถูกบันทึกไว้ในทะเบียนอุปกรณ์ที่ได้รับคำสั่งตามกฎหมาย

การเปรอะเปื้อนของคอนเดนเซอร์: ต้นทุนพลังงานที่ซ่อนอยู่ที่ใหญ่ที่สุด

การเปรอะเปื้อนของคอนเดนเซอร์เป็นสาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของการใช้พลังงานที่เพิ่มขึ้นในเครื่องทำความเย็นซึ่งปกติจะอยู่ในสภาพปกติ นอกจากนี้ยังเป็นวิธีป้องกันที่ตรงไปตรงมาที่สุดอีกด้วย อุณหภูมิควบแน่นที่เพิ่มขึ้น 1°C จะทำให้การใช้พลังงานของเครื่องทำความเย็นเพิ่มขึ้นประมาณ 2–3% . คอนเดนเซอร์ระบายความร้อนด้วยอากาศที่มีการเปรอะเปื้อนอย่างหนักซึ่งทำงานที่อุณหภูมิสูงกว่าอุณหภูมิการควบแน่นที่ออกแบบไว้ 10°C นั้นใช้เวลานาน ไฟฟ้าเพิ่มขึ้น 20–30% กว่าหน่วยทำความสะอาดที่มีความจุเท่ากัน ซึ่งเป็นต้นทุนที่สะสมอย่างเงียบๆ ในทุก ๆ ชั่วโมงการทำงาน

การเปรอะเปื้อนคอนเดนเซอร์ระบายความร้อนด้วยอากาศ

การอุดตันของครีบจากฝุ่น เส้นใยในอากาศ เมล็ดคอตตอนวูด และแมลงเป็นกลไกหลักในยูนิตระบายความร้อนด้วยอากาศ ในสภาพแวดล้อมทางอุตสาหกรรมที่มีอนุภาคในอากาศ คอยล์ครีบสามารถเข้าถึงได้ การอุดตัน 40–60% ภายใน 6 เดือน โดยไม่ต้องทำความสะอาด การทำความสะอาดด้วยน้ำแรงดันต่ำหรือน้ำยาทำความสะอาดคอยล์จะทำให้อากาศไหลเวียนได้เต็มที่ 1-3 ชั่วโมงต่อหน่วย — หนึ่งในงานบำรุงรักษา ROI สูงสุดในการจัดการเครื่องทำความเย็น

การปรับขนาดคอนเดนเซอร์ระบายความร้อนด้วยน้ำ

ในคอนเดนเซอร์ระบายความร้อนด้วยน้ำ ตะกรันแคลเซียมคาร์บอเนตจะสะสมอยู่บนผนังท่อในอัตราที่กำหนดโดยความกระด้างของน้ำ อุณหภูมิ และวัฏจักรของความเข้มข้น ชั้นขนาดเพียง 0.4 มม. เพิ่มความต้านทานความร้อน 40% , เพิ่มแรงดันการควบแน่นและอุณหภูมิการปล่อยคอมเพรสเซอร์ตามสัดส่วน การแปรงท่อหรือการขจัดตะกรันด้วยสารเคมีทุกๆ 12-24 เดือนจะป้องกันไม่ให้ตะกรันถึงเกณฑ์นี้ การบำบัดน้ำด้วยสารยับยั้งตะกรันและการควบคุมการตกเลือดเพื่อรักษาวงจรของความเข้มข้นที่ต่ำกว่า 4–6 ลดความถี่ในการทำความสะอาดลงอย่างมาก

คุณภาพน้ำในกระบวนการผลิต: สาเหตุหลักของความล้มเหลวของเครื่องระเหยและปั๊ม

คุณภาพน้ำในกระบวนการที่ไม่ดีเป็นตัวแปรในการบำรุงรักษาที่มักถูกมองข้ามในการทำงานของเครื่องทำความเย็นอุตสาหกรรม และเป็นสาเหตุหลักของการเปรอะเปื้อนของเครื่องระเหย โพรงอากาศในปั๊ม และความล้มเหลวของท่อที่เกิดจากการกัดกร่อน พารามิเตอร์คุณภาพน้ำต้องได้รับการจัดการอย่างจริงจัง ไม่ใช่สันนิษฐานไว้ — เคมีของน้ำในกระบวนการผลิตเปลี่ยนแปลงไปตามกาลเวลาผ่านการระเหย การปนเปื้อน และการสูญเสียสารเคมี

พารามิเตอร์คุณภาพน้ำที่สำคัญ

ความล้มเหลวทางไฟฟ้าและการควบคุม: ความน่าจะเป็นต่ำ, ผลที่ตามมาสูง

ความล้มเหลวทางไฟฟ้าในเครื่องทำความเย็นอุตสาหกรรมเกิดขึ้นน้อยกว่าความล้มเหลวทางกลหรือด้านเครื่องทำความเย็น แต่วินิจฉัยและซ่อมแซมได้อย่างรวดเร็วได้ยากอย่างไม่เป็นสัดส่วน บอร์ดควบคุมที่ล้มเหลวหรือสตาร์ทมอเตอร์ที่เสียหายสามารถต่อกราวด์เครื่องทำความเย็นได้ 3–10 วัน ในขณะที่มีการจัดหาชิ้นส่วนทดแทน ซึ่งใช้เวลานานกว่าการซ่อมกลไกส่วนใหญ่มาก

การเสื่อมสภาพของฉนวนของขดลวดมอเตอร์

ขดลวดมอเตอร์ของคอมเพรสเซอร์และปั๊มจะลดลงเนื่องจากการหมุนเวียนด้วยความร้อน ความชื้นที่เข้ามา และการเปลี่ยนแปลงของแรงดันไฟฟ้า การทดสอบขดลวดมอเตอร์แบบ megohm ประจำปี (การทดสอบความต้านทานของฉนวนที่ 500V หรือ 1,000V DC) ให้แนวโน้มเชิงปริมาณที่คาดการณ์ความล้มเหลวของขดลวดก่อนที่จะเกิดขึ้น การอ่านขดลวดมอเตอร์ที่ดี >100 เมกะโอห์ม ; ค่าที่อ่านได้ต่ำกว่า 10 MΩ บ่งชี้ถึงความเสี่ยงที่จะเกิดความล้มเหลว และรับประกันการตรวจสอบก่อนการเริ่มต้นครั้งถัดไป

การเชื่อมต่อไฟฟ้าหลวม

การหมุนเวียนด้วยความร้อนทำให้สกรูขั้วต่อและการเชื่อมต่อบัสบาร์คลายตัวอย่างต่อเนื่อง ทำให้เกิดความต้านทานความร้อนที่ข้อต่อ การเชื่อมต่อกับ ความต้านทานเพิ่ม 50 mΩ การแบกกระแสไฟ 100A จะสร้างความร้อน 500W ที่จุดนั้น ซึ่งเพียงพอต่อการหุ้มฉนวนถ่าน ทำให้เกิดการตัดวงจรที่น่ารำคาญ และทำให้เกิดข้อผิดพลาดของส่วนโค้งในที่สุด การถ่ายภาพความร้อนด้วยอินฟราเรดประจำปีของแผงไฟฟ้า โดยมีเครื่องทำความเย็นทำงานเต็มที่ ระบุจุดร้อนได้อย่างมองไม่เห็นและไม่รุกราน ซึ่งเป็นหนึ่งในเครื่องมือบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่คุ้มค่าที่สุดที่มีอยู่

คณะกรรมการควบคุมและเซนเซอร์ดริฟท์

เซ็นเซอร์อุณหภูมิและความดันจะลอยไปตามกาลเวลา เครื่องทำความเย็นที่ควบคุมการตั้งค่าตามการอ่านเซ็นเซอร์ สูงกว่าความเป็นจริง 2°C กำลังส่งน้ำในกระบวนการผลิตที่อุ่นกว่าที่กำหนด 2°C ทำให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพในกระบวนการที่ดูไม่เกี่ยวข้องกับเครื่องทำความเย็น การตรวจสอบการสอบเทียบประจำปีของเซ็นเซอร์ทั้งหมดเทียบกับเครื่องมืออ้างอิง โดยมีการเปลี่ยนเซ็นเซอร์ใดๆ ที่เบี่ยงเบนไปมากกว่านั้น ±0.5°C หรือ ±1% ของความดันเต็มสเกล มีค่าใช้จ่ายน้อยกว่า 500 ดอลลาร์ และป้องกันการสูญเสียคุณภาพของกระบวนการอย่างเป็นระบบ

โปรแกรม PM ที่มีโครงสร้างช่วยยืดอายุการใช้งานเครื่องทำความเย็นได้อย่างไร

โปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันไม่เพียงแต่ป้องกันความล้มเหลวเท่านั้น แต่ยังรักษาประสิทธิภาพ จัดทำเอกสารการปฏิบัติตามกฎหมาย และสร้างข้อมูลแนวโน้มประสิทธิภาพที่จำเป็นในการวางแผนการเปลี่ยนเงินทุน แทนที่จะตอบสนองต่อการพังฉุกเฉิน กรณีทางการเงินตรงไปตรงมา: ค่าใช้จ่าย PM ต่อปีสำหรับเครื่องทำความเย็นอุตสาหกรรมขนาด 200 kW มีค่าใช้จ่าย 2,000–6,000 ดอลลาร์ ; ความล้มเหลวของคอมเพรสเซอร์โดยไม่ได้วางแผนเพียงครั้งเดียวและการหยุดทำงานที่เกี่ยวข้องมักมีค่าใช้จ่าย 35,000–90,000 ดอลลาร์ .

การตรวจสอบรายเดือน (ระดับ Operator)

• บันทึกแรงดันในการดูด แรงดันระบาย ความร้อนยิปซั่มในการดูด การทำความเย็นใต้อุณหภูมิของน้ำที่จ่ายและส่งคืน และการดึงแอมป์ของคอมเพรสเซอร์ บันทึกเทียบกับค่าพื้นฐานที่กำหนดขึ้นระหว่างการทดสอบการใช้งาน — แนวโน้มมีความสำคัญมากกว่าการอ่านครั้งเดียว .
• ตรวจสอบอัตราการไหลของน้ำในกระบวนการเทียบกับค่าการออกแบบ ก >10% ลดลงจากพื้นฐาน บ่งชี้ถึงการอุดตันของตัวกรอง การสึกหรอของปั๊ม หรือการเปรอะเปื้อนของเครื่องระเหย และรับประกันการตรวจสอบทันที
• ตรวจสอบคราบน้ำมันของสารทำความเย็นที่ข้อต่อและจุดเชื่อมต่อด้วยสายตา ซึ่งเป็นตัวบ่งชี้ภาคสนามที่เชื่อถือได้มากที่สุดสำหรับการรั่วไหลของสารทำความเย็นที่กำลังพัฒนา
• ทดสอบ pH ของน้ำในกระบวนการและความเข้มข้นของสารยับยั้ง ปริมาณตามความจำเป็นเพื่อรักษาข้อกำหนด

การตรวจสอบรายไตรมาส (ระดับช่างเทคนิค)

• ทำความสะอาดคอยล์คอนเดนเซอร์ระบายความร้อนด้วยอากาศด้วยน้ำแรงดันต่ำหรือน้ำยาทำความสะอาดคอยล์ที่ได้รับอนุมัติ ในสภาพแวดล้อมที่มีฝุ่นมาก ให้เพิ่มเป็นรายเดือน
• ตรวจสอบและทำความสะอาดตัวกรองบนน้ำในกระบวนการผลิตและวงจรน้ำคอนเดนเซอร์
• ตรวจสอบความแน่นของการเชื่อมต่อไฟฟ้าทั้งหมด ย้อนรอยตามข้อกำหนดของผู้ผลิต
• ตรวจสอบสภาพซีลเชิงกลของปั๊ม — มองหาการสะสมของผลึกหรือการร้องไห้ที่หน้าซีลซึ่งบ่งชี้ว่าซีลกำลังจะล้มเหลว
• ตรวจสอบค่าสารทำความเย็นโดยตรวจสอบการทำความเย็นย่อยและความร้อนยวดยิ่งเทียบกับค่าการออกแบบระบบ

บริการรายปี (ระดับวิศวกรเครื่องทำความเย็น)

• การทดสอบการรั่วไหลของสารทำความเย็นแบบเต็ม โดยใช้เครื่องตรวจจับการรั่วไหลแบบอิเล็กทรอนิกส์บนข้อต่อ วาล์ว และเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนทั้งหมด บันทึกผลลัพธ์ในการลงทะเบียนอุปกรณ์ตามที่กำหนดโดยข้อบังคับ
• การเก็บตัวอย่างน้ำมันและการวิเคราะห์ในห้องปฏิบัติการ — เลขกรด ปริมาณความชื้น จำนวนอนุภาค และความหนืด เปลี่ยนน้ำมันหากเลขกรดเกิน 0.1 มก. KOH/g หรือความชื้นเกิน 50 ppm
• การทดสอบความต้านทานฉนวนของมอเตอร์ บนมอเตอร์ทั้งหมด แนวโน้มผลลัพธ์ปีต่อปี
• การตรวจสอบการสอบเทียบ ของเซนเซอร์อุณหภูมิ ทรานสดิวเซอร์ความดัน และมิเตอร์วัดอัตราการไหลเทียบกับเครื่องมืออ้างอิงทั้งหมด
• การตรวจสอบและการแปรงท่อคอนเดนเซอร์ระบายความร้อนด้วยน้ำ — วัดความหนาของผนังท่อด้วยอัลตราโซนิกเกจ หากสงสัยว่ามีการกัดกร่อนแบบรูพรุน
• การตรวจสอบวาล์วขยายตัวและตัวกรองแห้ง — เปลี่ยนแกนกรอง-ดรายหากตัวบ่งชี้ความชื้นแสดงความอิ่มตัว หรือหากความชื้นของตัวอย่างน้ำมันเกินเกณฑ์
• การวิเคราะห์การสั่นสะเทือน บนแบริ่งคอมเพรสเซอร์และปั๊ม — แนวโน้มการสั่นสะเทือนจะระบุการสึกหรอของแบริ่ง 3-6 เดือนก่อนเกิดความเสียหายในกรณีส่วนใหญ่

การเปรียบเทียบประสิทธิภาพ: จะทราบได้อย่างไรว่าเครื่องทำความเย็นของคุณกำลังเสื่อมสภาพหรือไม่

เครื่องมือที่ทรงพลังที่สุดในการบำรุงรักษาเครื่องทำความเย็นคือเกณฑ์พื้นฐานด้านประสิทธิภาพที่กำหนดขึ้นในการทดสอบเดินเครื่องและติดตามอย่างต่อเนื่องตลอดอายุการใช้งานของอุปกรณ์ หากไม่มีพื้นฐาน ความเสื่อมโทรมจะมองไม่เห็นจนกว่าจะกลายเป็นความล้มเหลว

ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพหลักในการติดตามคือ ค่าสัมประสิทธิ์ประสิทธิภาพ (COP) = ความสามารถในการทำความเย็นที่ส่งมอบ KW พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ไป . เครื่องทำความเย็นแบบใหม่ที่มีพิกัด COP 3.5 ซึ่งปัจจุบันวัดได้ที่ COP 2.8 ภายใต้โหลดและสภาวะแวดล้อมที่เท่ากันนั้นทำงานที่ 80% ของประสิทธิภาพการออกแบบ — กินไฟฟ้ามากขึ้น 25% ต่อกิโลวัตต์ของการทำความเย็นมากกว่าที่ควรจะเป็น ช่องว่างด้านประสิทธิภาพนี้ ได้รับการวัดปริมาณและมีแนวโน้มเมื่อเวลาผ่านไป ขับเคลื่อนกรณีทางเศรษฐกิจสำหรับการแทรกแซงการบำรุงรักษาหรือการเปลี่ยนเงินทุนให้น่าสนใจมากกว่าการตรวจสอบด้วยภาพเพียงอย่างเดียว

• COP ลดลง 5–10%: สอดคล้องกับการเปรอะเปื้อนของคอนเดนเซอร์หรือการสูญเสียสารทำความเย็นเล็กน้อย โดยทั่วไปการทำความสะอาดและการชาร์จจะช่วยคืนประสิทธิภาพการทำงานได้อย่างเต็มที่
• COP ลดลง 10–20%: บ่งบอกถึงการเปรอะเปื้อนอย่างมีนัยสำคัญ สารทำความเย็นประจุต่ำเกินไป หรือการสึกหรอของวาล์วคอมเพรสเซอร์ รับประกันการตรวจสอบวิศวกรเครื่องทำความเย็นเต็มรูปแบบ
• COP ลดลงเกิน 20%: บ่งชี้ถึงการเสื่อมสภาพทางกลซึ่งไม่น่าจะสามารถย้อนกลับได้ด้วยการทำความสะอาดเพียงอย่างเดียว เริ่มการวางแผนสำหรับการยกเครื่องหรือเปลี่ยนทดแทนครั้งใหญ่ในช่วงเวลาการบำรุงรักษาตามกำหนดครั้งถัดไป

สรุปกำหนดการบำรุงรักษาและความคาดหวังอายุการใช้งาน

ตารางด้านล่างจะรวมกำหนดการ PM แบบเต็มเข้ากับผลลัพธ์อายุการใช้งานที่คาดหวังภายใต้ระบบการบำรุงรักษาที่แตกต่างกัน ตัวเลขเหล่านี้ได้มาจากข้อมูลภาคสนามของอุตสาหกรรมเกี่ยวกับการติดตั้งเครื่องทำความเย็นอุตสาหกรรมแบบระบายความร้อนด้วยอากาศและระบายความร้อนด้วยน้ำในสภาพแวดล้อมการผลิต